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　　磷化緊固件抗腐蝕性能差產生的原因及排除對策

　　⑴、溶液成分配比不佳：改進磷化液配方，采用PL-VM磷化液。

　�、�、酸比不正確：游離酸性太高，可加碳酸錳等調節(jié)：總酸太低，可加主劑調節(jié)，總酸控制在85點以上。

　�、恰⑷芤褐饕�成分低：補加主液。

　�、�、溶液主要成分不正確：溶液沉清后，槽溫控制在95℃左右。

　　⑸、磷化時間太短：磷化時間控制在10~15min。

　�、�、溶液中Fe2+含量高：加雙氧水等氧化劑調整Fe2+含量，或更換槽液。

　　⑺、溶液里有氧化物：更換槽液，或加強工件前處理酸洗后的清洗。

　�、�、前處理不干凈：采用噴砂或緊固件保持磷化前有較好的表面狀況。

　�、�、裝載量過多：采用掛裝或減少裝載量，使緊固件保持一定空隙，讓其能充分反應。

　　結語

　�、�.根據緊固件不同，分別進行酸洗或噴砂后，再磷化10~15min，基本能達到耐中性鹽霧試驗90min的要求。

　�、�.根據緊固件形狀、大小，采用不同的裝掛方式進行磷化10~15min，基本能達到耐中性鹽霧試驗要求。

　　⑶.自配磷化液成分控制不好，溶液調整難度大，沉淀多，工件掛灰中，在磷化過程工件易造成過腐蝕。采用PL-VM磷化液，溶液參數調整簡單，沉渣少，工件掛灰，膜層結晶細蜜，其耐中性鹽霧時間能有所提高，工件經中性鹽霧試驗后腐蝕程度小。